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以减少挤压废品降低生产成本?

    博朗实业公司通过数据分析和实践得出,提高铝型材成品率是降低生产成本最直接和有效的方法之一,以挤压车间为例,成品率每提高一个百分点,铝材每吨生产费用将降低25—30元,而这降低的部分就是企业的纯利润。提高挤压的成品率,主要任务是降低挤压废品。
  铝型材的废品分为两大类:几何废品和技术废品。
几何废品是铝合金型材在挤压过程中不可避免产生的废品。如挤压的残料、拉伸时制品两端的夹头、定尺料因不够定尺长度而抛弃的料,切取必要的试样,分流组合模中残留在分流腔中的铝块,铸锭和制品切取定尺断料的锯口消耗的铝屑以及试模时消耗的铝锭等。
    减少几何废品的措施
  正确选择铸锭长度是减少工艺废品的主要措施。铸锭长度不是先挤压后再计算,而是要先计算后再挤压。模具初始生产时,由工艺控制部门计算出铸锭的长度,多次上机的模具生产时,根据模具卡上记录的上一次生产棒长,略加约5--10MM,在出材时观察出材长度。如有差异进行微调。这样第二棒就很精确了。有资料说明,使用长棒热剪可以提高4个百分点的成品率,在实际生产中提高2—3个百分点是完全可行的。
  另外在选择定尺个数或制品长度时,在保证挤压机能顺利挤压的前提下。冷床长度又足够长时,尽可能增加定尺个数或制品长度,也即可能选择较长的铸锭。
使用无压余挤压减少几何废料
  固定垫无压余挤压,是将挤压垫固定在挤压杆上,并对二者作一定改造。使挤压筒不退时,压垫也容易与铸锭分离。然后直接将下一根铸锭推入挤压筒。与上一根铸锭的剩余一起挤压,这样就避免了每一支铸锭剪一次压余。可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次。通常40—50根剪一次。
  技术废品是铝合金型材生产过程中因工艺不合理、设备出现问题,工人操作不当时产生的认为废品。它和几何废品不同,通过技术改进、加强管理,可以有效的克服和杜绝技术废品的产生。
从技术层面提高成品率的措施
  提高模具设计、制造水平,减少试模次数,是提高成品率的重要技术措施。一般没此试模都耗费1—3支铸锭,使成品率降低0.5—1%,由于模具的设计,制造水平低,有的产品要修模、试模3--4次甚至更多次才能出成品,无形中使成品率降低2--5%,这不仅会造成经济损失,而且由于反复试模,会延长生产周期。
  现代模具提出零试模概念,即模具制造出来以后,不需要试模,可以直接上机生产出合格产品。采用模拟设计软件,有限元分析,设计可以全部在电脑里完成。也可以通过电脑模拟试模。模腔加工在自动加工中心里面完成,整个模具的加工都是高精度完成,因此模具的质量非常高。上机合格率在90%以上。可以提高成品率2--6%。
优化铝型材挤压工艺,减少技术废料
  影响技术废料的挤压工艺有很多方面,它涵盖了整个挤压生产过程。主要包括:铸锭质量,工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外,还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心。
  尽量减少每班生产的品种,最好只安排3—5个品种每班,提高单套模具一次上机生产量。上机品种越多带走的模具铝越多,成品率越低。